프리 베이크된 탱크의 양극은 일정 기간 사용 후 새 양극으로 교체되며 소모되지 않는 부분이 잔류 양극입니다. 이러한 잔류 양극은 스틸 클로 분리, 전해질 세척 및 탄소 블록 분쇄 처리 후 양극 생산 시스템으로 반환됩니다. 복귀 잔류 전극은 사전 베이킹된 양극의 기계적 강도, 공기 반응 잔류 및 이산화탄소 반응 잔류에 일정한 영향을 미칩니다. 잔류 전극이 있는 적절한 사전 베이킹된 양극은 양극 생산 비용 절감, 양극 기계적 특성 개선 및 양극 생산 품질 안정화에 좋은 영향을 미칩니다. 고품질 잔류물이 있는 사전 베이킹된 양극의 품질은 잔류물이 적거나 없는 사전 베이킹된 양극의 품질보다 우수합니다. 그러나 실제 생산에서 잔류전극을 분해하는 알루미늄 전해탄소 기업은 모든 측면에서 제한 요인으로 인해 세척, 적재, 파쇄, 자기 분쇄 및 기타 공정 중에 잔류전극 표면에 더 많은 전해액 잔류물이 잔류전극을 가지고 있습니다. 생산 및 청소가 깨끗하지 않습니다. 파쇄 후 전해질은 재의 형태로 사전 베이킹된 양극 생산 시스템에 직접 공급됩니다.
잔류 양극에서 재를 줄이는 방법은 무엇입니까?
잔류 극의 재 함량을 줄이기 위해 각 기업은 실제 상황에 따라 잔류 극 재 함량을 제어하기 위해 다른 조치를 채택합니다. 주로 강철 브러시로 수동 청소, 작은 입자 잔류 극 유출 및 잔류 극 블록에 대한 실험 연구를 포함합니다 잔여 극재 함량을 줄이기 위한 자체 분쇄 및 기타 조치. 잔류물에 재. 현재 잔류 전극으로 돌아가는 알루미늄 전해 설비는 주로 잔류 전극의 양을 제어하고 잔류 전극의 세척을 강화하며 일부 새로운 기술과 장비를 사용하여 실현됩니다.
1. 잔류 기둥 샷 블라스팅을 사용하면 잔류 기둥 표면 청소 문제의 일부를 해결할 수 있지만 이 장비에 사용되는 강철 그릿의 양이 상대적으로 많고 강철 그릿 비용만 100,000위안 이상 증가합니다. 별도의 작업자가 필요하며 장비 유지 보수 작업이 많고 장비 고장이 자주 발생하며 운영 비용이 높으며 실제 생산에 사용되지 않습니다.
2. 체인 슬링과 와이어 브러시로 처리합니다. 즉, 체인 슬링과 와이어 브러시를 추가하여 스틸 클로에서 잔류 폴이 분리되기 전에 매달린 잔류 폴의 표면을 처리합니다. 이 방법은 잔여 폴의 바닥 청소에 좋지 않습니다. 내부에 많은 먼지가 발생했고 환경은 매우 가혹했습니다. 특별한 먼지 제거 기능이 없는 많은 제조업체는 이 조치를 포기해야 했습니다.
3. 생산 공정의 스크리닝 처리를 개선하고, 원시 양극 생산 라인을 개선하고, 잔류 전극이 분쇄된 후 Φ1mm 미만의 잔류 전극을 선별하여 생산 중인 Φ1mm 잔류 전극이 생산 배치 시스템에 들어가지 않도록 합니다. 특정 최적화 공정 방법은 다음과 같습니다. 큰 입자 잔류 물질은 생산 라인에 직접 혼합됩니다. 진동 스크린에 의해 분류된 입상 물질은 특수 채널로 만들어지고, Φ1-6mm의 입상 물질을 수용하기 위해 충전 사일로가 구축되며, 입상 물질을 이송하기 위해 스크류 컨베이어가 설치됩니다. 재료는 외부 파이프라인으로 직접 새 사일로로 이송되며 Φ1mm 미만의 작은 입자 잔류물이 있는 분말은 더스트 사일로로 직접 배출됩니다.
잔존전극 세척장치 및 방법에 존재하는 문제점을 감안하여 현장에서 Shot Blasting Machine 및 Steel Brush 세척 등의 산업적 테스트를 먼저 통과하고 기존 생산라인 공정장비의 실제 레이아웃과 결합하여 스크린 교체 진동 스크린 하단에 놓고 1mm 이하의 잔류 전극을 제거하십시오. 분말 방전은 온라인 잔류 전극 분말의 자동 분리를 실현하고 다른 잔류 전극 청소 방법으로 인한 환경 문제를 효과적으로 해결하며 고품질 사전 베이킹 양극을 생산하고 경제 및 기술 지표를 개선하기 위한 좋은 원료 기반을 마련합니다. 알루미늄 전기 분해.
