プレベークタンクの陽極は、一定期間使用すると新しい陽極に交換され、消費されなかった部分が残留陽極です。これらの残留陽極は、スチールクローの取り外し、電解液の洗浄、およびカーボンブロックの破砕処理を経て、陽極製造システムに戻されます。戻り残留電極は、予備焼成陽極の機械的強度、空気反応性残留物、二酸化炭素反応性残留物に一定の影響を与えます。残留電極を有する適切な予備焼成陽極は、陽極製造コストの削減、陽極の機械的特性の改善、および陽極製造品質の安定化に良い効果をもたらします。高品質の残留物を含むプリベーク アノードの品質は、低含有量または残留物のないプリベーク アノードの品質よりも優れています。しかし、実際の生産では、残留電極を消化するアルミニウム電解カーボン企業は、あらゆる面での制限要因により、洗浄、積み重ね、破砕、自己研磨、およびその他のプロセス中に、残留電極の表面により多くの電解質残留物を持っています。生産、およびクリーニングはきれいではありません。破砕後、電解質は灰の形でプリベークアノード製造システムに直接供給されます。
残留陽極の灰を減らすには？
残留ポールの灰含有量を減らすために、各企業は実際の状況に応じて残留ポール灰含有量を制御するためのさまざまな手段を採用しています。主に、スチールブラシを使用した手動洗浄、小さな粒子の残留ポール流出、残留ポールブロックの実験的研究などです。残留ポールアッシュ含有量を減らすための自己研磨およびその他の手段。残留物中の灰。現在、残留電極に戻るアルミニウム電解プラントは、主に残留電極の量を制御し、残留電極の洗浄を強化し、いくつかの新しい技術と設備を使用することによって実現されています。
1.残留ポールショットブラストを使用します。この方法は、残留ポール表面のクリーニングの問題の一部を解決できますが、この装置で使用される鋼グリットの量は比較的多く、鋼グリットだけのコストは1回あたり100,000元以上増加します月々、特殊なオペレーターが必要であり、設備のメンテナンス負担が大きく、設備の故障が多発し、運用コストが高く、実際の生産には使用されていません。
2.チェーンスリングとワイヤーブラシで処理します。つまり、チェーンスリングとワイヤーブラシを追加して、残留ポールがスチールクローから分離される前に、吊り下げられた残留ポールの表面を処理します。この方法は、残留極の底をきれいにするのには適していません。内部は粉塵が多く、非常に過酷な環境でした。特別な除塵を行わない多くのメーカーは、この対策をあきらめなければなりませんでした。
3.生産プロセスのスクリーニング処理を改善し、生のアノード生産ラインを改善し、残留電極が粉砕された後にΦ1mm未満の残留電極をスクリーニングして、生産中のΦ1mmの残留電極が生産バッチシステムに入らないようにします。特定の最適化 プロセス方法は次のとおりです。大きな粒子の残留物は生産ラインに直接混合されます。振動ふるいによる分級後の粉粒体を専用流路とし、φ1～6mmの粉粒体を保持する充填サイロを構築し、粉体を搬送するスクリューコンベアを設置。材料は外部のパイプラインに運ばれ、新しいサイロに直接運ばれ、Φ1mm 以下の小さな粒子の残留物を含む粉末はダストサイロに直接排出されます。
残留電極を洗浄するための装置と方法に存在する問題を考慮して、まず現場でのショット ブラスト マシンやスチール ブラシ洗浄などの産業試験に合格し、既存の生産ライン プロセス装置の実際のレイアウトと組み合わせて、スクリーンを交換します。振動スクリーンの下部に、1 mm 以下の残留電極を取り外します。粉末排出は、オンライン残留電極粉末の自動分離を実現し、他の残留電極洗浄方法によって引き起こされる環境問題を効果的に解決し、高品質の予備焼成アノードを製造し、経済的および技術的指標を改善するための優れた原材料基盤を築くことができます。アルミニウム電解の。
