kepingan aluminium keluli karbon

May 22, 2023

Percubaan tegangan kuasi-statik digunakan untuk mengkaji sifat mekanikal tegangan dan kelakuan ubah bentuk plat komposit keluli/aluminium dalam julat kadar terikan 1×10−4~1×10−2 s−1, dan evolusi struktur mikro dan analisis antara muka komposit dicirikan oleh pengimbasan mikroskop elektron. Mekanisme kegagalan. Keputusan menunjukkan bahawa antara muka komposit gelek keluli/aluminium membentuk lapisan peralihan dengan ketebalan kira-kira 8 μm dan sejumlah kecil sebatian antara logam Fe2Al5 dan Fe4Al13. Kekuatan papan komposit memenuhi undang-undang pencampuran dengan lapisan keluli dan aluminium. Antara muka mempunyai kesan pengukuhan tetapi terdedah kepada retakan mikro. Kegagalan antara muka dan pengerasan terikan lapisan asas menyebabkan lengkung tegasan-terikan berubah-ubah. Pemuatan kadar terikan yang tinggi menyebabkan lapisan antara muka retak dengan mendadak, dan tahap turun naik lengkung meningkat, tetapi tahap pemisahan antara muka patah berkurangan. Dalam proses regangan separa statik, keretakan mula-mula dimulakan pada antara muka keluli/aluminium, dan tegasan tambahan antara lapisan menyebabkan rekahan antara muka berkembang dan memanjang ke lapisan aluminium, dan lapisan keluli kemudiannya berleher dan menyebabkan plat komposit untuk pecah dan gagal. Meningkatkan kekuatan ikatankepingan aluminium keluli karbonantara muka boleh meningkatkan koordinasi ubah bentuk dan sifat mekanikal panel komposit berlamina. Papan komposit keluli/aluminium ditutup dengan lapisan aluminium atau aloi aluminium pada permukaan substrat keluli karbon, dan antara muka antara lapisan membentuk ikatan metalurgi yang kuat. Ia menggabungkan ciri-ciri cemerlang keluli dan aluminium dan merupakan lapisan logam dengan prestasi kos tinggi. Bahan komposit digunakan secara meluas dalam mesin, kenderaan, petrokimia dan bidang lain. Pada masa ini, teknologi penyediaankepingan aluminium keluli karbons telah mencapai kemajuan yang besar. Teknologi komposit rolling telah menjadi kaedah utama untuk menyediakan bahan komposit berlamina keluli/aluminium kerana keramahan alam sekitar, tahap automasi yang tinggi dan pengeluaran berterusan. Penyediaan dalam sebatian bergolek



Semasa proses, penyebaran unsur lebih berkemungkinan berlaku di kawasan antara muka plat komposit keluli/aluminium, yang menggalakkan ikatan metalurgi antara lapisan matriks, tetapi kawasan antara muka sering membentuk lapisan struktur peralihan dengan komposisi yang berbeza dan struktur, yang mempunyai kesan penting ke atas tingkah laku perkhidmatan plat komposit. . Oleh itu, adalah perlu untuk menjalankan penyelidikan mendalam mengenai undang-undang evolusi struktur dan mekanisme tindak balas mekanikal bahan komposit berlapis logam, dan menyediakan model yang tepat untuk pengoptimuman dan kawalan sifat mekanikal plat komposit.

Penyelidik telah menjalankan beberapa siri kajian tentang teknologi penyediaan dan sifat struktur mikrokepingan aluminium keluli karbon, mendedahkan undang-undang evolusi struktur mikro antara muka komposit. Xu Wei et al. mendapati bahawa plat komposit titanium/aluminium yang disediakan melalui kimpalan letupan mempunyai antara muka beralun, dan terdapat sejumlah kecil sebatian antara logam dan rangkuman berbentuk pulau lain di kawasan antara muka, mengakibatkan keretakan berkala di sepanjang antara muka semasa penggulungan komposit berikutnya pinggan. Penyelidikan oleh Liu Xinghai et al. menunjukkan bahawa plat komposit keluli/aluminium yang disediakan dengan penggelek panas pada suhu melebihi 550 ℃ akan membentuk sebatian antara logam terputus dan mikrovoid dalam zon antara muka interlayer, yang menyekat kekuatan ikatan antara muka dan pembentukan lenturan plat komposit. prestasi. TALEBIAN et al. mendapati bahawa apabila suhu penyepuhlindapan lebih tinggi daripada 500 ℃, selepas 30 minit rawatan pemeliharaan haba, sebilangan besar sebatian antara logam dan lubang resapan akan dijana pada antara muka komposit keluli/aluminium, mengakibatkan kerapuhan yang tinggi dan pemisahan patah keluli. / antara muka aluminium.