Пайка алюминиевого сплава
Пайка алюминия с использованием неагрессивных флюсов является ведущим процессом изготовления автомобильных теплообменников. В последнее время этот процесс получил более широкое распространение в индустрии стационарного отопления, вентиляции, кондиционирования и охлаждения (HVAC&R), как для бытового, так и для коммерческого применения. Стандартный процесс пайки включает соединение компонентов припоем, обычно алюминиево-кремниевым припоем. Алюминиевые припои Al-Si имеют интервалы плавления от 577°C до 610°C, что заметно ниже диапазона температур плавления основного припоя алюминиевого припоя, используемого для теплообменников (630°C – 660°C). Постоянная и постоянная тенденция во всех секторах производства теплообменников заключается в уменьшении веса за счет уменьшения размеров компонентов. Коррозионная стойкость также является ключевым фактором, особенно при отсутствии дополнительного покрытия или обработки после пайки. Эти часто противоречивые тенденции требуют пайки алюминиевого сплава, имеющего все более и более высокую прочность после пайки. В то время как сплавы серий 7ххх (легированные цинком) и 2ххх (легированные медью) могут подвергаться дисперсионному твердению до наивысшей прочности по сравнению с любыми твердыми припоями алюминиевых сплавов, их коррозионная стойкость без дополнительного покрытия низка, а их температуры солидуса ниже диапазона плавления. используемых в настоящее время комбинаций флюса и присадочного металла, и поэтому они не подходят для изготовления теплообменников пайкой.
Наиболее распространенные сплавы, используемые для пайки алюминия, относятся к серии 3xxx (легированные марганцем).
После воздействия высокой температуры во время цикла пайки эти сплавы имеют относительно низкую механическую прочность после пайки. Более высокую прочность обеспечивают сплавы серии 5xxx (легированные с содержанием Mg от 2 до 5 мас.%), где упрочнение после пайки достигается закалкой на твердый раствор, или сплавы серии 6xxx (легированные Mg и Si), которые могут подвергаться дисперсионному твердению.
Помимо увеличения механической прочности после пайки, добавление магния в некоторые сплавы позволяет улучшить обрабатываемость. Механическая обработка необходима для компонентов теплообменника, таких как соединительные блоки и резьбовые фитинги. Однако для вышеупомянутых сплавов существуют определенные ограничения. Все они содержат магний. Во время цикла пайки Mg отрицательно влияет на процесс удаления оксидов, и общепризнано, что уровни Mg только до 0,3% могут быть безопасно спаяны со стандартным флюсом для пайки. Это негативное влияние можно смягчить с помощью соединений, содержащих цезий. Механизм вмешательства Mg в процесс пайки и положительная роль добавок Cs к флюсу в борьбе с эффектами Mg являются предметом данной статьи.
Спецификация и техническое описание
Поверхность
Спецификация и техническое описание
| Размеры пайки алюминиевого сплава | ||
| Полоски | Листы | |
| Толщина | 0,051 мм -- 3,0 мм | 0,4 мм -- 6,35 мм |
| Ширина | 6 мм -- 1600 мм | 500--1600мм |
| Длина | Максимум. 10000мм | |
| Качество края | Обрезанный | Обрезанный и разрезанный; распиленный |
|
Внутренний диаметр внутренний диаметр |
305 мм, 405 мм, 505 мм Бумажный сердечник, алюминиевый сердечник, без сердечника. | |
| Наружный диаметр | Максимум. 1600 мм без точки подключения | |
| Облицовка | |
| Облицовка | Одна сторона; Обе стороны |
| Скорость облицовки | 5 %, 7,5 %, 10 %, 13 %, 15 % (другие плакированные проценты доступны по запросу) |
| Допуск на покрытие |
Толщина покрытия 1,5 % -- Толщина покрытия 4,0–6,0%: +/-1,0 Толщина облицовки 6,0-- Толщина покрытия 12,0–20,0%: +/-2,0 |
Поверхность
| Поверхность | |
| Качество | Фрезерная обработка; для толщины 0,3--3,5 мм, химически обезжиренный |
| Маркировка | Чернильная маркировка |
1> Допуск в соответствии с EN и ASTM.
2> Более высокая толщина по запросу.
3> Специальные размеры, допуски и сплавы по запросу.
| Пайка Алюминиевый сплав Размеры Химический состав | |||||||||||
| АЛЮМИНИЕВЫЕ СПЛАВЫ | Другие | ||||||||||
| сплав | И | Fe | Cu | Мн | мг | Кр | цинк | Из | каждый | общее количество | |
| Плакированные сплавы для VCA-пайки в соответствии с EN573-3 | |||||||||||
| 4004 |
Мин. Максимум. |
9,0 10,5 |
- 0,8 |
- 0,25 |
- 0,10 |
1,0 2.0 |
- - |
- 0,20 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 4104 (в настоящее время пенсионер г 0,02% - 0,20% день) |
Мин. Максимум. |
9,0 10,5 |
- 0,8 |
- 0,25 |
- 0,10 |
1,0 2.0 |
- - |
- 0,20 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| Глинистые сплавы для CAB-пайки в соответствии с EN573-3 | |||||||||||
| 4343 |
Мин. Максимум. |
6,8 8.2 |
- 0,8 |
- 0,25 |
- 0,10 |
- - |
- - |
- 0,20 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 4045 |
Мин. Максимум. |
9,0 11,0 |
- 0,8 |
- 0,30 |
- 0,05 |
- 0,05 |
- - |
- 0,10 |
- 0,20 |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 4047 а |
Мин. Максимум. |
11,0 13,0 |
- 0,6 |
- 0,30 |
- 0,15 |
- 0,10 |
- - |
- 0,20 |
- 0,15 |
- 0,05 |
- 0,15 |
| Цинксодержащие плакированные сплавы для CAB-пайки | |||||||||||
| 4343.ЗН |
Мин. Максимум. |
6,8 8.2 |
- 0,8 |
- 0,25 |
- 0,10 |
- - |
- - |
0,8 1,2 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 4045.ЗН |
Мин. Максимум. |
9,0 11,0 |
- 0,8 |
- 0,30 |
- 0,05 |
- 0,05 |
- - |
0,8 1,2 |
- 0,20 |
- 0,05 |
- 0,15 |
| Плакированные сплавы для защиты от коррозии в соответствии с EN573-3 | |||||||||||
| 1050А |
Мин. Максимум. |
- 0,25 |
- 0,40 |
- 0,05 |
- 0,05 |
- 0,05 |
- - |
- 0,07 |
- 0,05 |
- 0,03 |
- - |
| 7072 |
Мин. Максимум. |
- 0,7 (Si+Fe) |
- 0,10 |
- 0,10 |
- 0,10 |
- - |
0,8 1,3 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
|
| Все данные в % масс.; Состав сплава по запросу заказчика. | |||||||||||
| 3××× сплавы согласно EN573-3 и ASTM 3××× | |||||||||||
| 3003 |
Мин. Максимум. |
- 0,6 |
- 0,7 |
0,05 0,25 |
1,0 1,5 |
- - |
- - |
- 0,10 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 3004 |
Мин. Максимум. |
- 0,30 |
- 0,70 |
- 0,25 |
1,0 1,5 |
0,8 1,3 |
- - |
знак равно 0,25 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 3005 |
Мин. Максимум. |
- 0,6 |
- 0,70 |
- 0,30 |
1,0 1,5 |
0,20 0,6 |
- 0,10 |
- 0,25 |
- 0,10 |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 3103Содержитмакс.0,10%(Zr+Ti) |
Мин. Максимум. |
- 0,50 |
- 0,70 |
- 0,10 |
0,9 1,5 |
- 0,30 |
- 0,10 |
- 0,20 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 3105 |
Мин. Максимум. |
- 0,6 |
- 0,7 |
- 0,30 |
0,30 0,80 |
0,20 0,80 |
- 0,20 |
- 0,40 |
- 0,10 |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 5×××-нетермообрабатываемые сплавы согласно EN573-3 и ASTM 5××× | |||||||||||
| 5049 |
Мин. Максимум. |
- 0,40 |
- 0,50 |
- 0,10 |
0,50 1.10 |
1,60 2,50 |
- 0,30 |
- 0,20 |
- 0,10 |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 5052 |
Мин. Максимум. |
- 0,25 |
- 0,40 |
- 0,10 |
- 0,10 |
2.2 2,8 |
0,15 0,35 |
- 0,10 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 5083 |
Мин. Максимум. |
- 0,40 |
- 0,40 |
- 0,10 |
0,40 1,0 |
4.0 4.9 |
0,05 0,25 |
- 0,25 |
- 0,15 |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 6×××-нетермообрабатываемые сплавы согласно EN573-3 и ASTM 6××× | |||||||||||
| 6063 |
Мин. Максимум. |
0,20 0,60 |
- 0,35 |
- 0,10 |
- 0,10 |
0,45 0,90 |
- 0,10 |
- 0,10 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 6951 |
Мин. Максимум. |
0,20 0,50 |
- 0,08 |
0,15 0,40 |
- 0,10 |
0,40 0,8 |
- - |
- 0,20 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| 7×××-нетермообрабатываемые сплавы согласно EN573-3 и ASTM 7××× | |||||||||||
|
7020 Содержит 0,08–0,25 % (Zr+Ti) и 0,08–0,20 % Zr |
Мин. Максимум. |
- 0,35 |
- 0,40 |
- 0,20 |
0,05 0,50 |
1,0 1,4 |
0,10 0,35 |
4.0 5,0 |
- - |
- 0,05 |
- 0,15 |
| Данные о физических свойствах материала полосы при пайке алюминиевым сплавом | ||||||||||||||||
|
сплав |
Характер |
Толщина (мм) |
Толерантность (мм) |
Одетое соотношение (%) |
Растяжимый Сила (МПа) |
Урожай Сила (МПа) |
Удлинение (%) Мин. |
Применение | ||||||||
| 3003 | Н14 | 0,08~0,12 | ±0,005 | Никто | 150~200 | ≥120 | 1 |
Ребро испарителя и тарелка |
||||||||
| 3003 | H26 | 0,3~0,35 | ±0,015 | Никто | 190~220 | ≥160 | 8 |
Крепление к стеклу материал кронштейна |
||||||||
| 3003 | Н14 | 0,06~0,1 | ±0,005 | Никто | 150~200 | ≥120 | 1 |
Ребро радиатора и тарелка |
||||||||
|
4343/3003/ 4343 |
Н14 | 0,06~0,1 | ±0,005 | 8~12 | 150~200 | ≥120 | 1 | |||||||||
|
4343/3003/ 4343 |
Н14 | 0,08~0,12 | ±0,005 | 8~12 | 150~200 | ≥120 | 1 |
Параллельно ребро конденсатора |
||||||||
|
4343/3003/ 4343 |
Н14 | 0,1~0,12 | ±0,005 | 8~12 | 150~120 | ≥120 | 1 |
Наддувочный воздух материал кулера |
||||||||
|
4045/3003/ 4045 |
Н14 | 0,1~0,12 | ±0,005 | 8~12 |
150~200 |
|||||||||||
