В процессе электролитического производства алюминия между электролизерами используется последовательный режим. Катод электролизера использует углерод в качествекатод. Алюминиевая шинасоединение между электролитическими ячейками, алюминиевая шина соединена скатодный угольный блоккатодным стальным стержнем. В процессе электролитического производства нижний слой электролизера возле катода представляет собой жидкий алюминий толщиной 20-30 см, а верхний слой - электролит толщиной 15-22 см. Анод погружен в жидкость электролита, а среднее напряжение электролизера составляет: 3,9-4,3В от дна 4-5см0 до ладони электролизера. V эффект + V выравнивание шины соединения.
Потребляемая мощность постоянного тока в тоннах алюминия = 2980X среднее напряжение + КПД по току. Таким образом, единственный способ уменьшить потребляемую мощность постоянного тока в тоннах алюминия — это снизить среднее напряжение и повысить эффективность тока. В настоящее время конкуренция на рынке электролитического алюминия становится все более жесткой, и снижение энергопотребления стало ключевым фактором развития алюминиевого электролитического производства.катодный угольный блокв ремонтном баке стальной стержень был расплавлен, а токопроводящего соединителя не было, поэтому бак пришлось остановить на капитальный ремонт. С учетом этой ситуации был разработан электролитический алюминиевый катодный алюминиевый стержень.
Электролитические алюминиевые катодные стержнив среде с температурой выше, чем температура плавления 660 ° C, не плавятся. Во-первых, падение давления на дне может быть уменьшено, что позволяет сэкономить тонны потребляемой мощности алюминия; во-вторых, понять, что электролизер не будет вынужден останавливаться, потому что катод не имеет проводящего стержня, что значительно продлевает срок службы электролитической ячейки, снижает инвестиции, экономит затраты и повышает эффективность. Третий не повлияет на качество первичной алюминиевой жидкости, поскольку исходный стальной стержень расплавлен.