Der Oberflächenbehandlungsprozess von Aluminiumprofilen ist vielfältig, und der Oxidationsbehandlungsprozess von Aluminiumprofilen wird hier hauptsächlich vorgestellt. Wie wir alle wissen, wird der Oxidationsbehandlungsprozess von Aluminiumprofilen in zwei Hauptkategorien unterteilt: Eloxieren und chemische Oxidation, und es gibt einen großen Unterschied zwischen den beiden.
Eloxieren bezieht sich auf den Prozess der Bildung eines Aluminiumoxidfilms auf der Oberfläche durch Elektrolyse, um das Aluminiumprofil unter den entsprechenden Elektrolyten und bestimmten Prozessbedingungen zu bringen, was als Eloxal bezeichnet wirdEloxieren des Aluminiumprofils. Anodisierung bezieht sich, sofern nicht speziell angegeben, im Allgemeinen auf Anodisierung von Schwefelsäure.
Chemische Oxidation bezieht sich auf die Behandlung der Oberfläche eines Aluminiumprofils mit einem chemischen Medium, und die Oberfläche des Aluminiums wird durch eine chemische Reaktion oxidiert, um einen stabilen rostfreien Oxidfilm zu bilden, was als chemische Oxidationsbehandlung des Aluminiumprofils bezeichnet wird . Der chemische Oxidationsprozess kann in zwei Hauptkategorien unterteilt werden: alkalische Oxidation und saure Oxidation.
Es gibt drei Unterschiede zwischen den beiden Behandlungsmethoden:
(1) Das Anodisieren wird unter Hochspannung durchgeführt, was ein elektrochemischer Reaktionsprozess ist; Die chemische Oxidation erfordert keinen Strom, sondern muss nur in den Sirup getaucht werden, was eine rein chemische Reaktion ist.
(2) Die zum Anodisieren erforderliche Zeit ist sehr lang und dauert oft mehrere zehn Minuten, während die chemische Oxidation nur einige zehn Sekunden dauert.
(3) Die Dicke des durch Anodisierung gebildeten Oxidfilms beträgt etwa 5–20 Mikrometer (die Dicke des hartanodisierten Films kann 60–200 Mikrometer erreichen), mit hoher Härte, guter Wärmebeständigkeit und Isolierung sowie Korrosionsbeständigkeit. Es ist höher als der chemische Oxidfilm, porös und hat eine gute Adsorptionskapazität. Der durch chemische Oxidation gebildete Film ist nur etwa 0,01–0,15 Mikrometer dick, die Weichheit ist nicht verschleißfest und die Korrosionsbeständigkeit ist geringer als die des anodisierten Films, und er ist im Allgemeinen nicht geeignet, allein verwendet zu werden.
